Lexikon der Gewebe

Doppelsamt, engl. = double velvet; webtechnische Bezeichnung für einen Kettsamt im Gegensatz zum Rutensamt/Rutenplüsch (Technik wie beim → Doppelplüsch). Hierbei werden zwei übereinanderliegende Gewebe mit einer oder zwei Polketten nach den Gesetzen der Bindungslehre (Samtbindungen) verbunden. Hat der von den Messern aufgeschnittene Pol ca. 1–3 mm Florhöhe, spricht man von Samt, bei darüber liegenden Florhöhen von Plüsch; → Samte sind im Vergleich zu Raugeweben mit kurzflorigen Oberflächen, wie z. B. → Duvetine oder → Velveton, anfälliger, da sie nur eine Einbindungsnoppe in V- oder W-Form haben, die sich leichter herausarbeiten kann.

Doppeltuch, engl. = double cloth; Kammgarnware in Kettdoublébindung (zwei Kett- und ein Schussfadensystem). Hierdurch wird eine höhere Reißfestigkeit in Kettrichtung erzielt. Allerdings ist durch die Feinheit und Weichheit der Kammgarne ihre Scheuerbeanspruchung gering, besonders an den Kanten. Früher wurden oft weicher gedrehte Moulinés verwendet und mit Naturseide oder Viskosefilamenten umzwirnt. Besondere Effekte lassen sich hier auch durch den Wechsel von Z- und S-gedrehten Zwirnen erzielen. Neben Leinwand wird auch der 4-bindige Kettkreuzköper eingesetzt. Doppeltuch ist eine hochwertige, im Wollbereich teure HAKA-Ware. Die Fadenfeinheit der Kett- und Schusszwirne liegt bei ca. Nm 50/2– 60/2. Das Gewicht bei 150 cm Warenbreite liegt bei ca. 460–540 g/lfm. Ausrüstung: Waschen, Pressen, Dekatieren.

Abb.: Kettdoublébindung für ein Doppeltuch

Einsatz: Kostüme, Anzüge und Hosen.

Doubleface, engl. = double-face fabric; bindungstechnisch ein → Doppelgewebe, entweder zweifarbig oder beidseitig gemustert. Dieser Gewebetyp ist beidseitig ausgerüstet, sodass die Ware doppelseitig verwendet werden kann. Da immer mit einer Bindekette gewebt wird, sind beide Gewebelagen trennbar. sogenannte falsche Doubleface-Typen werden zweilagig mit Bändern oder Lederstreifen eingefasst. Das Material ist meist woll- oder garnfarbiges Streichgarn mit Velours- oder Flauschausrüstung. Die Materialzusammensetzung ist nicht vorgegeben.

Einsatz: hochwertige DOB- und HAKA-Jacken sowie Mäntel.

Doupion, engl. = twin cocoon; ital. doppio = doppelt; auch Douppion, ursprünglich eine italienische Nachahmung von → Honan und → Shantung, auch Noppenseide genannt. Ein Seidengewebe, das aus den sog. Doppelkokons der Maulbeerseide (Zuchtseide) gewebt wird. Die Grègefäden werden von den Kokons des Maulbeerspinners, in die sich zwei Raupen eingesponnen haben, abgehaspelt. Das Gewebe wird aber auch z. T. aus Tussah (Wildseide) hergestellt. Maulbeerdoupions haben mehr Glanz als Seiden aus Tussahdoupion. In der Kette wird Grègeseide (Haspelseide), im Schuss häufig Schappeseide (Spinnseide) verwendet. Die unregelmäßigen Schussgarne (Grège) verleihen dem Gewebe die typische querstreifige Struktur. Dieser Querflammen- oder Strukturcharakter bei Geweben trägt in Frankreich die Allgemeinbezeichnung „Shantung“, hat aber dort nicht immer etwas mit Seidenmaterial zu tun. Bei der Verwendung von Chemiefasern wird der sog. Doupion-Effekt durch Titerschwankungen erzielt. Die Ketteinstellung beim Doupion ist meist doppelt so hoch wie die Schusseinstellung (z. B. 38 × 24 oder 46 × 27 Fd/cm). Kettfadenfeinheit ca. 82–100 dtex. Der Schuss wird in Nm 40–50 oder Ne 23–30 angegeben, da hiermit auf die Verwendung von Schappe (Spinnfasergarn) hingewiesen wird. Die Bindung ist meist Taft, seltener Köper oder Satin. Doupion wird häufig als Stückfärber, aber auch in garnfarbigen Streifen angeboten.

Einsatz: Blusen, Kleider, Kostüme und Accessoires.

Dowlas, die Gewebebezeichnung für Harttuch oder schweres Leinengewebe leitet sich von der walisischen Stadt Dowlas ab; heute Grobnesselgewebe oder grober Cretonne (Sheeting). Einstellung: 18 × 17 Fd/cm, Nm 24 × 24. Entweder ist das Gewebe kräftig gemangelt oder Mattglanz (Lüster) kalandert, ähnlich dem → Linon, aber nicht so fein. Wenn Watergarne in der Kette verwendet werden, ist der Griff auch nach der Wäsche hart, und das nicht nur appreturbedingt (→ Irisch Leinen).

Einsatz: für gebleichte Bettlaken im Gegensatz zum sog. Haustuch, das gar keine oder nur eine leichte Appretur erhält.

DOW-XLA™, Faser, elastisches Filamentgarn der Firma Dow Europe GmbH, Schweiz; auf Olefinbasis mit hoher Chlorresistenz, kann bei hohen Temperaturen gewaschen werden und besitzt eine sehr gute UV-Beständigkeit. DOW-XLA™ stellt ein Alternativmaterial zu → Elastan dar. Einsatzbereiche sind: Swimwear, Arbeits- und Konfektionsbekleidung. Das Filamentgarn wird gerne in Kombination mit Baumwolle verarbeitet, z. B. für Oberhemden (weitgehend bügelfrei) und Arbeitsbekleidung. Die Kombination mit Polyamid ist für Swimwear geeignet. Die Textilien zeichnen sich durch Komfort, Bequemlichkeit, Langlebigkeit und sehr gute Pflegeeigenschaften aus. → Olefinfaser.

Quelle: www.dow.com

DP-Grad, Abkürzung für den „Durchschnittlichen Polymerisationsgrad“ einer Faser. → Polymerisationsgrad.

Drap de laine, → Drapé.

Drapé, engl. = drap de laine, frz. drap = Tuch; Kammgarn-, Halbkammgarn- oder Streichgarngewebe mit Strich- oder Tuchausrüstung. Typisch für den Drapé ist die 8-bindige, verstärkte Schussatlasbindung (Abb.) und eine feine, eng anliegende Strichausrüstung. Materialeinsatz: Kammgarnkette mit Nm 64/2–84/2 und Streichgarnschuss Nm 20/1–24/1. Der Drapé ist überwiegend stückfarbig im Handel, hat einen guten Griff und einen edlen, matten Glanz. Kammgarnqualitäten weisen einen mageren Strichflor auf, während Streichgarn- und Halbkammgarntypen voller und dichter sind. Durch eine kurzgeschorene und gebürstete rechte Warenseite ist das Bindungsbild meist gut zu erkennen; → Corkscrew.

Einsatz: DOB und HAKA für Jacken, Mäntel und Blazer.

Abb.: Verstärkte Schussatlasbindung für einen Drapé

Drehergewebe, engl. = gauze fabric, gauze cloth, leno fabric; transparente, poröse Gewebe mit offener Einstellung (→ Ajour, → Grenadine). Um die Schiebefestigkeit zu erhöhen, werden beim Weben sog. Drehergeschirre verwendet. Zwei Kettfäden umschlingen sich gegenseitig (Drehung) und klemmen den Schussfaden so fest, dass ein Verschieben nicht möglich ist. Verdrehen können sich nur die Kettfäden, weshalb auch die Kettschussrichtung gut zu erkennen ist. Die Drehereinheit besteht aus einem Grundfaden (Steherfaden „S“ Abb. 1 + 2) und einem Dreherfaden (Schlingfaden „D“ Abb. 1+2). Es gibt Volldreher und Halbdreher. Sie zeichnen sich durch gute Luftdurchlässigkeit und geringes Gewicht aus. Imitationen werden in der Scheindreherbindung gewebt (z. B. Aida).

Einsatz: Gardinen, Blusen, Kleider, Hemden und Miederwaren.

Abb. 1: Drehergewebe: Volldreher – die Dreherkette (D) umschlingt die Stehkette (S).

Abb. 2: Drehergewebe: Halbdreher

Abb. 3: Drehergewebe: Gardine mit Ajoureffekt, fest eingebunden durch A = Volldreherfäden und B = Halbdreherfäden

Abb. 4: Drehergewebe: Gardine original, A = Volldreherfäden und B = Halbdreherfäden

Drehung, engl. = twist; die Garndrehung ist ein entscheidender Faktor für die Eigenschaften eines Faser- oder Filamentgarns. Sie bewirkt eine bessere Haftung der Fasern aneinander bzw. den Zusammenhalt der Filamentbündel. Ohne eine Verdrehung liegen die Fasern parallel und sind so nicht verarbeitungsfähig. Bei Filamentgarnen ist eine 0-Drehung möglich, wodurch diese aber sehr empfindlich werden. Man unterscheidet zwei Drehungsrichtungen: die Z- und die S-Drehung (Abb.). Die Zahl der Drehungen wird in Touren pro Meter (T/m) angegeben. Bis zu einem bestimmten Punkt gilt: Je höher die Garndrehung, desto fester das Garn. Wird jedoch der „kritische Drehungsbeiwert“ überschritten, kommt es zum Fadenbruch oder einer Kringelbildung bei der späteren Verarbeitung. Bei Woll- und Wollmischgarnen werden drei Drehungsbereiche unterschieden:

Normaldrehung: ca. 100 T/m

Moulinédrehung: ca. 175 T/m

Kreppdrehung: ca. 200–250 T/m

Bei Baumwollgarnen wird die Drehungshöhe überwiegend von der Faserlänge und dem Verwendungszweck bestimmt.

Literatur: H.-J. Koslowski: Chemiefaserlexikon, Deutscher Fachverlag, Frankfurt a. M., 12. Auflage, 2008.

Abb.: Drehung: S und Z

Tab.: Drehungsmöglichkeiten von Filamentgarnen

3-D-Druck,→ additive Fertigungsverfahren; während die Bezeichnung „3-D-Druck“ das fertige Produkt beschreibt und häufiger verbreitet ist, versinnbildlicht der Begriff „additives Fertigungsverfahren“ exakt den Vorgang, wie das Objekt entsteht: Schicht für Schicht (additiv) wird ein dreidimensionales Objekt aufgebaut. Perfektioniert wurde der 3-D-Druck durch die Erfindung des Lasers (1960). Zwei der wichtigsten Verfahren werden nachfolgend exemplarisch dargestellt: die Stereolithografie (1) und das selektive Lasersintern (2). Jedes Produkt wird zuerst mithilfe einer entsprechenden dreidimensionalen CAD-Zeichnung mit unterschiedlichen Programmen hergestellt.

1. Sterolithografie: Hier wird ein → Photopolymer (flüssige Duromere wie Epoxidharz oder Acrylate) in dünnen Schichten aufgetragen, die dann vom Laser verfestigt (polymerisiert) werden. Der photosensitive Kunststoff ist Teil einer Flüssigkeit, in der sich die absinkende Bauplattform befindet. Nach jedem Wischervorgang (mit gleichmäßigem Schichtauftrag) sinkt die Plattform in die Flüssigkeit ein. So wird das Objekt Schicht für Schicht fertiggestellt. Die für dieses Verfahren nötige Stützkonstruktion wird später entfernt. Die Stereolithografie ist zurzeit das genaueste und das am längsten industriell genutzte Produktionsverfahren. Die Nachteile sind neben den hohen Materialkosten die geringe Belastbarkeit der Objekte und die hohe UV-Empfindlichkeit.

2. Selektives Lasersintern: Bei diesem Verfahren entsteht das Objekt durch vom Wischer aufgetragene Pulverschichten. Die einzelnen Schichten werden von einem Laser verschmolzen (versintert). Der Vorteil dieser Technik: Das umgebende Pulver stützt das Objekt und kann wiederverwendet werden und es benötigt keine Stützkonstruktion. (Materialien: Polycarbonate, Polyamide, Thermoplaste und Metalle, Keramiken.) Textile Anwendungsbereiche findet man z. B. bei Iris van Herpen, die mit diesem Verfahren skulpturale Mode entwirft, mit Kollektionsnamen wie „Hybrid Holism“ (2012). Das Problem im Textilbereich liegt noch in der wenig textilen Haptik.

Quellen: J. Breuninger; R. Becker; A. Wolf; S. Rommel: Generative Fertigung von Kunststoffen: Konzeption und Konstruktion für Selektives Lasersintern, Springer Verlag, Heidelberg, 2012; F. Neumann, Bachelorarbeit AMD, Hamburg, 2014.

Drei-Säulen-Modell der → Nachhaltigkeit; dieses Modell ist in folgende Säulen unterteilt:

1. die ökonomische Nachhaltigkeit,

2. die ökologische Nachhaltigkeit und

3. die soziale Nachhaltigkeit.

Drell, Drill, → Zwillich.

Drillich, → Zwillich.

Dromedar, gr. dromas = laufend; → Kamelhaar.

Drucken, engl. = to print; → Druckerei.

Druckerei, engl. = printing; im Gegensatz zur → Färberei handelt es sich beim Drucken um ein örtliches Färben, das nach verschiedenen Verfahren durchführbar ist. Obwohl beim Drucken von Textilien andere Verfahrensweisen gewählt werden als beim Färben, spielen sich analog zum Färben zwischen dem textilen Faserstoff und dem Farbstoff die gleichen chemischen und physikalischen Vorgänge ab.

Wie beim Färben, muss auch beim Bedrucken textiler Flächen

– der gelöste Farbstoff in die Faserzwischenräume eindringen,

– der Farbstoff in den Faserzwischenräumen durch chemische und physikalische Vorgänge gebunden werden und

– der Farbstoff in den Faserzwischenräumen fixiert werden.

Die wichtigsten Druckverfahren sind:

1. → Modeldruck

2. → Perrotine

3. → Rouleauxdruck

4. → Flachfilmdruck

5. → Rotationsdruck

6. → Transferdruck (Thermoumdruck)

7. → Ink-Jet-Printing

Vergleich Flachfilm- und Rotationsdruck: Vorteile des Rotationsdrucks:

– höhere Produktivität durch hohe Produktionsgeschwindigkeit (ca. 60– 150 m/min)

– keine Saugwirkung beim Anheben der Schablonen

– kaum Beschränkung des Dessins/kontinuierliche Musterung

– weniger Kleberprobleme durch kontinuierlichen Druckdeckablauf

Vorteile des Flachfilmdrucks:

–niedrige Schablonenkosten (Schablonenhaltbarkeit jedoch begrenzt durch den Einsatz von Chemikalien in der Druckpaste (Ätzdruck) und durch Abnutzung des Rakelblatts (Härte)

Abb. 1: Druckerei; Textildruck

Abb. 2: Druckerei: Schematische Darstellung der Grundprinzipien

– unempfindlichere Schablonen

– relativ einfache Handhabung

– keinerlei Einschränkung der Rapportgröße

–wesentlich geringere, systemabhängige Mindestfarbmengen

– geringere Rüstzeiten

–besonders geeignet für abgepasste Muster, wie z. B. Tücher, T-Shirts

Faustregel: Bei großer Farbanzahl und kleinen Druckmetragen ist der Flachfilmdruck günstiger. Bei größeren Metragen kommt die wesentlich höhere Produktivität des Rotationsdrucks zum Tragen.

Als Druckprinzipien unterscheidet man:

–→ Aufdruck /→ Direktdruck

– →Ätzdruck

– →Reservedruck und weiterhin verschiedene Effektdrucke, wie

–→ Flockdruck

–→ Ausbrenner

– Laugendruck (→ Kräuselkrepp)

– →Matt- und Metalldrucke

–Plastische Effekte: Sie entstehen durch Aufdrucken eines Polymers, z. B. Acrylat, das mit einem Treibmittel versehen ist. Beim Trocknen des Drucks bläht sich dieser auf und man erhält eine dreidimensionale Musterung. Der Druckfarbe können Weiß-, Metallbronzen oder Perlglanzpigmente zugesetzt werden.

Druckfarbstoffe, engl. = printing dyestuffs; nicht jeder Farbstoff hat für das Bedrucken von Textilien die gleiche Bedeutung wie für das Färben. Folgende → Farbstoffe werden in der Druckerei verwendet:

–Direktfarbstoffe

–Schwefelfarbstoffe

–Küpenfarbstoffe

–Naphthole

–Reaktivfarbstoffe

– Säure- und Komplexfarbstoffe

– basische Farbstoffe

– Pigmente

Druckpaste, engl. = print paste; für das Bedrucken textiler Flächen können die Farbstoffe nicht wie beim Färben unmittelbar in Form von wässrigen Lösungen oder Suspensionen (Aufschwemmung feinstverteilter fester Stoffe in einer Flüssigkeit) aufgetragen werden. Sie werden für den Druckvorgang besonders aufbereitet. Die Farbstofflösungen bzw. -suspensionen werden durch den Zusatz bestimmter kolloidaler (fein verteilt) Stoffe (Verdickungen) und bestimmter Chemikalien (u. a. Hilfsmittel) zu einem druckfähigem Teig, der sogenannten Druckpaste. Diese ermöglicht während der kurzen Zeit des Druckvorgangs ein Festsetzen des Farbstoffs auf dem Textil. In einem nachfolgenden Arbeitsprozess wird der Farbstoff waschecht fixiert und nach der Fixierung müssen das Verdickungsmittel sowie ein Teil der in der Druckpaste enthaltenen Bestandteile vom Textil entfernt werden. Die Druckpaste wird in der Farbküche angesetzt. Hier werden ihr neben dem Farbstoff Fixiermittel und notwendige Chemikalien sowie Mittel zur Erhöhung der Farbstofflöslichkeit und hygroskopische Mittel beigemischt. Weiterhin werden Zusätze zum Regulieren der Viskosität verwendet. Das Verhältnis von Farbstoff zu anderen Zusätzen liegt bei ca. 1:5.

Abb.: Druckpaste

Druckqualität im Schablonendruck, wichtige Voraussetzung ist u. a. die sog. Passergenauigkeit. Sie hängt im Wesentlichen von folgenden Faktoren ab:

1. Maßhaltigkeit der Filmfolien (im Filmdruck)

2. Maßhaltigkeit der Schablone [Schablonenrahmen, Rahmenmaterial (Holz, Aluminium u. a.), Art und Spannung der Schablonengaze, Schablonenherstellung, Klimaverhältnisse in Vorbereitungs- und Druckräumen, Behandlung und Pflege der Schablonen]

3. Druckprozess: Die Druckverstreckung ist abhängig von den Dehnungseigenschaften des Gewebes, von der Rakelform, Rakelstellung, Rakelhärte, Rakelgeschwindigkeit, Viskosität der Druckpaste und Oberflächenbeschaffenheit der Druckware.

Dryloft®, → Gore-Tex®.

dtex, → Dezitex.

DTG, Abkürzung für Direct To Garment; → Direktdruck.

DTY, in Asien gebräuchliche Abkürzung für Draw Textured Yarn (strecktexturiert, voluminös und elastisch).

Duchesse, engl. = duchesse, frz. duchesse = Herzogin; dieser Gewebetyp stellt einen hochwertigen Natur- oder Chemiefasersatin dar. Das höhere Warengewicht wird durch eine hohe Kett- und Schussfadendichte erreicht, sodass der Fall fließend und schwer ist. So sind die starke Drapierfähigkeit und der milde Glanz untrügliche Erkennungsmerkmale gegenüber dem leichteren → Satin. Früher wurde für diese Ware der 8- bis 12-bindige Atlas verwendet (Abb.), wodurch ein sehr weicher Griff und eine noch geschlossenere Oberfläche entstanden. Heute wird er überwiegend in der kleinsten Atlasbindung (5-bindig) konstruiert und dafür mit stärkeren Schussgarnen gewebt. Das Warengewicht beträgt bei einem reinseidenen Duchesse ca. 60–140 g/m2, wobei die Kette aus → Organsin und der Schuss aus → Trame besteht. Er ist im Gegensatz zum Satin überwiegend ein Gewebe aus → Filamenten und nicht aus Fasergarnen.

Einsatz: Repräsentationskleidung, Kleidung für festliche Anlässe, Kostüme, Kleider, Röcke, Mäntel.

Abb.: 12-bindiger Duchesse

Duck, engl. duck cloth = Segeltuch; englische Bezeichnung für ein kräftiges, grobes, panama- oder halbpanamabindiges Baumwollgewebe. Die Panamabindung verwendet man hier nur, um mehr Fäden pro Zentimeter unterbringen zu können. So erhält man eine sehr feste, strapazierfähige Ware. Den verwendeten Panamatyp darf man aber nicht mit einem Panamagewebe verwechseln (→ Panama).

Einsatz: Segeltuch und Zeltplanen.

Duckbindung, zweifädige Leinwandbindung. Das Patronenbild zeigt einen Schussrips R 1/1 2-fädig. Hieran erkennt man, dass die zweidimensionalen Bindungskonstruktionen auf dem Papier keine konkrete Aussage bezüglich des Gewebes haben. Man sollte immer Bindung und Gewebeeinstellung miteinander vergleichen; → Duck.

Abb.: Duckbindung

Düffel, engl. = duffel, duffle; das nach der belgischen Stadt Duffel benannte Gewebe wird auch als Doppelbarchent (→ Barchent) bezeichnet. Es handelt sich um ein köperbindiges Halbbaumwollgewebe (festgedrehte Baumwollkette und Wollstreichgarnschuss) mit beidseitiger, starker Rauung. Als reiner Wollstoff ist Düffel auch unter dem Namen Spagnolett bekannt. Schwere Qualitäten verstärkt man durch einen Unterschuss. Es ist ein typisches → Lieferungstuch.

Einsatz: Futter, Mäntel und Jacken.

Dungareens, engl. = dungaree; kettbetontes, kräftiges Baumwollgewebe (K 3/1) für Overalls und Latzhosen. Häufig sanforisiert; deshalb maximal 1 % Krumpf beim Waschen. → Dongery.

Durchdruck, engl. = through printing; der uns bekannte Siebdruck wird oft als → Flachfilmdruck bezeichnet, obwohl es sich um ein Durchdruckverfahren handelt. Die Farbe wird nämlich mittels eines → Rakels durch eine Gaze (Sieb) gestrichen und dadurch auf die darunterliegende Stoffbahn gedruckt.

Beschreibung des Verfahrens: → Flachfilmdruck. Mit dieser Technik können nahezu alle Formen und Flächen bedruckt werden, wie z. B. Textil, Glas oder Plastik, Holz, Metall usw. Es variiert evtl. nur der Farbstoff.

Durchrauer, → Floconné.

Düsenfärbemaschine, → Jet-Färbemaschine.

Düsenfärbung, → Spinnfärbung.

Duvet, frz. duvet = Flaum, Daunen;

1. Bezeichnung für Federflaum oder Daune.

2. Feines Unterhaar der Kaschmirziege, → Kaschmir.

Duvetine, engl. = duvetine, peach skin, frz. duvet = Flaumfeder, Daunen; dieser Begriff sowie die alternativen Bezeichnungen Pfirsichhaut (peau de pêche) oder Aprikosenhaut beziehen sich auf den samtartigen Flaum der rechten Warenseite. Dieser entsteht durch wiederholtes Rauen oder Schmirgeln. Das Gewebe ist an seinem kurzen Faserflor zu erkennen, der im Vergleich mit Velours oder Flausch nicht ganz so dicht ist.

Duvetine ist auch gegenüber → Velveton dünner und loser in der Einstellung. Da hier wie bei allen Rauwaren der Schuss geraut wird, kommen überwiegend der 5- bindige Schussatlas oder Schussköperbindungen sowie verstärkte Atlasbindungen zum Einsatz (Abb.). Die Einstellung sowie die Kett- und Schussdichte, Fasermaterial und der Rauprozess sind qualitätsbestimmend. Manchmal wird Duvetine auch als Ledersamt oder sogar als Wildleder bezeichnet. Die Ware ist nicht sehr strapazierfähig, aber nicht so druckempfindlich wie Velours. Materialien sind Wolle, Baumwolle oder Mischungen. Duvetines werden häufig als Stückfärber angeboten.

Einsatz: Mäntel, Kleider, Kragen und Besatz.

Abb.: Verstärkte Schussatlasbindung für Duvetine und Velveton