Верхняя Пышма. Город золота и меди. Документальные исторические хроники

Строительство цеха произведено по рабочим чертежам в соответствии с техническим проектом, выполненным институтом «Унипромедь» в сентябре 1956 года. Технический проект рассмотрен Главмедью 14 марта 1957 года (протокол №3) и утвержден решением Министерства цветной металлургии СССР за №99 от 30 апреля 1957 года.

В связи с заменой части оборудования на более совершенное и заменой трубопроводов из винипласта на футерованные винипластом стальные трубы, применением более прогрессивных материалов составлена дополнительная смета в сумме… утвержденная ССНХ… декабря 1961 года.

Сырье задано в цех для переработки 21 декабря 1961 года.

ХАРАКТЕРИСТИКА СТРОИТЕЛЬНОЙ ЧАСТИ КОМПЛЕКСА

Цех выполнен в виде четырехпролетного прямоугольного здания с шагом опорных колонн в двух направлениях равным 6 м, к северному торцу производственного корпуса примыкают четырехэтажные бытовые помещения. Отдельно стоящим зданием с южной стороны с разрывом от основного корпуса построено здание газоочистки.

Основной производственный корпус в осях имеет размеры 102х24 метра, бытовые помещения 12х24 метра, отделение газоочистки 32,5х24 метра.

Основной корпус по длине на 24 метра имеет подвальную часть. Бытовые помещения имеют спецподвал. Отделение газоочистки подвала не имеет. Конструктивная высота производственного корпуса составляет 21,8 метра, бытовые помещения 14,6 метра, отделение газоочистки в помещении электрофильтров 22,3 м.

Для прокладки технологических трубопроводов от шламового цеха до электролитного цеха построен проходной тоннель.

Бытовые помещения

Бытовые помещения расположены в осях 1—4. Фундаменты ленточные бутобетонные, служащие одновременно стенами спецподвала.

Стены кирпичные толщиной 64 см.

Перекрытия над подвалом монолитные железобетонные, над 1,2,3,4 этажами из железобетонных панелей типа ПК.

Кровля рубероидная в три слоя по деревянной обрешетке.

Стропила односкатные из бревен.

Перегородки из гипсолитовых плит, в помещениях душевых железобетонные.

Помещения внутри оштукатурены, в душевых и раздаточной стены облицованы глазурованной плиткой.

Полы во всех помещениях выполнены из метлахской плитки.

Лестничные марши монолитные железобетонные.

Отопление центральное водяное.

Приточная вентиляция принудительная с подогревом воздуха, вытяжная вентиляция естественная через каналы в стенах.

В первом этаже размещается гардеробная и душевая для женщин, а также внутрицеховая прачечная. На втором этаже размещается гардеробная и душевая для мужчин. Третий этаж занят под помещение внутрицеховой раздаточной и красного уголка. На четвертом этаже размещены помещения руководящего персонала цеха.

В подвальной части цеха расположен спецподвал.

Производственный корпус.

Производственный корпус расположен в осях 4—21 и имеет подвальную часть в осях 4—8.

Фундаменты корпуса монолитные железобетонные выполнены в виде отдельных башмаков, на которые опирается армокаркас из четырехпролетных трех- и четырехъярусных рам, связанные вдоль цеха железобетонными балками и ригелями. Армокаркас обетонирован монолитно с железобетонными перекрытиями и является основной несущей конструкцией корпуса. Наружные стены выполнены из красного кирпича толщиной 78 см с гидроизоляционной прослойкой из битума толщиной 15 мм. Все внутренние стены и перегородки выполнены из красного кирпича. Перекрытие сборное железобетонное из плит ПКЖ по железобетонным балкам с пароизоляцией из двух слоев рубероида, утеплителя из минеральных матов, толщиной 10 мм, асфальтовой стяжки и 3-х слоев мягкой кровли.

Внутренние стены цеха и колонны у наружных стен облицованы снизу до подкрановых балок глазурованной плиткой.

Во всех помещениях по периметру сделан плинтус из кислотоупорной плитки на высоту 40 см. Все прочие открытые поверхности оштукатурены и покрашены в 6 слоев перхлорвиниловым лаком.

Во всех производственных помещениях и открытых площадках, за исключением плавильного отделения и поперечного проезда, полы выполнены из кислотостойкой плитки. В плавильном отделении полы выполнены из чугунных плит, а в проезде асфальтовые.

В соответствии с технологической схемой цех имеет три основных этажа.

Кроме них, в промежутках имеются полуэтажи. Все три этажа не являются замкнутыми. Сообщение между этажами осуществляется одной главной лестницей и несколькими вспомогательными, размещенными в разных местах цеха.

Отопление цеха осуществляется от трех источников:

1.Постоянной системы центрального водяного отопления.

2.Приточных систем с подогревом воздуха калориферами.

3.От работающих аппаратов, выделяющих тепло.

Вытяжная система от аппаратов принудительная с отсосами. Кроме того, имеется естественная вентиляция через фрамуги окон.

Строительная кубатура производственного корпуса составляет 58023 куб. метра, в т.ч. полезная 2423 куб. метра.

Полная полезная площадь цеха составляет 7208 кв. метра, в том числе рабочая площадь 5457 кв. метра.

Отделение газоочистки

Здание отделения газоочистки по характеру размещаемого в нем оборудования выполнено разноэтажным с нестандартными пролетами. Фундаменты здания ленточные монолитные с внутренними железобетонными башмаками под колонны. Одноэтажная часть здания, над которой размещены скрубберы, выполнена в виде железобетонного монолитного каркаса, заполненного кирпичной кладкой. Помещение электрофильтров имеет металлический несущий каркас с кирпичными стенами. Перекрытия во всех помещениях железобетонные монолитные. Кровля над электрофильтрами и преобразовательной подстанцией выполнена аналогично кровле производственного корпуса. Здание оборудовано постоянной системой отопления, приточной и вытяжной вентиляцией.

…

Выводы и предложения комиссии:

Акты рабочих приемочных подкомиссий утвердить.

Комиссия считает возможным принять цех в эксплуатацию

Подписи: председатель комиссии Купченко, члены комиссии…

Новый цех по своим производственным площадям в 10 раз превышал старое здание. Но преимущество было не только в размерах, а в осуществлении полного технологического цикла, изменении аппаратурного оформления переработки шламов. Важно было и то, что значительно улучшались условия труда.

Все годы строительства, пуска и освоения нового цеха возникающие проблемы оперативно решали заместитель начальника цеха – технолог Манефа Максимовна Купченко, механик Сергей Евгеньевич Фигурин, заместитель механика Виталий Дмитриевич Мысляев. Перед сдачей в эксплуатацию в 1961 году начальником шламового цеха назначили Дмитрия Павловича Зайцева, и сложный период освоения лег на его плечи.

Пуск нового шламового цеха стал началом больших переделок. Почти три года шла непрерывная работа по совершенствованию технологии, заменялись агрегаты – приходилось выбрасывать новое оборудование, поскольку оно не работало. Поэтому одновременно эксплуатировались старый и новый цехи. Наконец, новый цех достиг проектных показателей, а затем и перекрыл их.

При подписании акта в декабре 1961 года был отмечен один серьезный вопрос, который предписывалось решить уже в первом квартале следующего года – выполнить работы по очистке промышленных сточных вод. Они образовывались в процессе технологических операций и просто сливались в канализацию. Был сделан проект по прудку-накопителю. Это было примитивное сооружение. За обогатительной фабрикой расположили земляной котлован, туда были проложены железнодорожные пути. По ним подавали цистерну со стоками: их было немного – 20—30 тонн в месяц. Стоки сливали в прудок, добавляли известь для нейтрализации. Сбрасывать воду в реку Пышму и озеро Ключи не требовалось: прудок многие годы мог принимать стоки, он не переполнялся за счет испарений воды с его поверхности.

Забегая вперед скажем, что эта проблема возникла снова и была решена спустя 10 лет. В тот период ужесточились требования к охране окружающей среды. В 1970 году областная санэпидстанция предъявила претензии заводу: замеры почв в районе старого прудка показали, что кислые и мышьяковистые стоки могут проникнуть в водоносные слои. Сделали проект прудка объемом 80 тысяч кубометров стоков – в десятки раз больше, чем прежний. Документации еще не было, а стройку уже развернули. Привлекли крупную технику с уральских заводов цветной металлургии: КрАЗы, БелАЗы, экскаваторы. Это позволило в сжатые сроки вынуть несколько сотен тысяч кубометров грунта. Чтобы стоки не просачивались сквозь почву, прудок сделали с защитной пленкой в основании, вокруг – дренажную сеть и колодцы. Лаборатория систематически брала пробы воды. Уже в 1972 году прудок ввели в эксплуатацию. Затем технология и схема сбора стоков изменились, и больше их в прудок не сливали.

Технология «матрешки»

На первом этапе ПМЭЗ производил небольшие объемы продукции. Для электролиза меди использовались чистейшие растворы, поэтому пять лет завод спокойно работал без купоросного цеха. Его построили в 1939 году и стали перерабатывать растворы электролитного цеха. Выпуск рафинированной меди увеличивался очень быстро. Перекрыли задания первой очереди, проектную мощность, и к 1960 году давали уже больше 200 тысяч тонн рафинированной меди, т.е. в 2 раза больше предусмотренного проектом. Купоросный цех не справлялся с очисткой возрастающего объема электролита от вредных примесей. При этом выпуск рафинированной меди требовали увеличивать. По заказу завода, согласованному с Министерством цветной металлургии, институт «Унипромедь» разработал проектную документацию объектов комплекса купоросного цеха, в основу заложили совершенствование технологии и увеличение выпуска продукции практически в два раза. Документация была утверждена Свердловским Совнархозом 20 января 1961 года.

При строительстве завода место для купоросного цеха было выбрано наиболее удачно с точки зрения технологического процесса: рядом расположены электролитный и шламовый цехи, производство медных гранул, все связано короткими эстакадами, межцеховым транспортом. Однако в этом месте достаточных свободных площадей для строительства нового цеха не было. После обсуждения руководство завода и проектировщики приняли нестандартное решение: не строить новый цех, а провести реконструкцию и расширение действующего производства без его остановки – снаружи старого здания цеха возвести новые стены. Получалась своеобразная «матрешка». При этом с запада пристраивали дополнительный 12-метровый пролет для производства медного купороса, и с юга – 15-метровый пролет к существующему никелевому отделению.

Генеральным подрядчиком на строительстве объектов купоросного цеха было определено Верхнепышминское стройуправление треста «Уралмедьстрой». Когда пришло время заниматься реализацией проекта, ВПСУ в конце 1961 года сдало шламовый цех. Так что промышленный участок во главе с М. И. Бочкаревым, теперь уже начальником участка, перебрался буквально на сто метров на новую стройплощадку. Летом 1962 года участок начал работы на купоросном цехе с котлована под подвал пристроя к медному отделению.

2 июля 1962 года вышло постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР №696 «О развитии производства минеральных удобрений и химических средств защиты растений в 1963—65 годах и поставке их сельскому хозяйству». Медный купорос входил в число таких средств защиты, и реконструкция цеха приобрела всесоюзное значение и соответствующий контроль.

Ввод цеха запланировали в 1963 году, хотя к началу года успели сделать только фундаменты. В Верхнепышминском стройуправлении не было рабочих и специалистов, чтобы за короткий срок выполнить такой большой объем работ. Тогда на стройку командировали примерно 150 рабочих из разных строительных организаций области, как правило, без мастеров. Бытовые условия у приехавших строителей были спартанские: их разместили в общежитии и в помещении стройуправления. Было сложно организовать взаимодействие такого количества людей, у которых к тому же не было опыта совместной работы.

В тот период стали широко применять типовые железобетонные конструкции, и «Унипромедь» заложила их в проект. Требовалось смонтировать железобетонный каркас и перекрытия, 12 колонн весом более 10 тонн. А у строителей не было кранов такой грузоподъемности. Перенести на новый объект опыт строительства шламового цеха и применить монолитный железобетон тоже не представлялось возможным. Это значило одеть весь цех в леса, вывести на стройплощадку одновременно много рабочих, которые вяжут арматуру, подают бетон. А ведь внутри цеха производство, которое должно выдавать продукцию. М. И. Бочкарев предложил такой выход: 15-метровые колонны «резать» надвое и стыковать их при монтаже. Сегодня это частая практика, а тогда типовой технологии не было. Бочкареву пришлось самому разрабатывать стык и согласовывать чертеж в «Унипромеди». Таким образом, вес самой мощной колонны стал вдвое меньше. На стройплощадке к тому времени смонтировали единственный 8-тонный кран. Бетонировали колонны рядом со стройплощадкой. Внутри была арматура, между колоннами – оголовок. Нижняя колонна бетонировалась в стакан в подвале, а на отметке 7 метров ее стыковали с верхней частью колонны. Здесь требовалась ювелирная работа крановщика: он должен был неподвижно держать верхнюю колонну, пока сварщики приваривали с четырех сторон стыки. Помог разработанный и изготовленный на участке кондуктор, удерживающий колонну.

Сказать, что решение о реконструкции купоросного цеха без его остановки создавало значительные проблемы строителям и производственникам, значит, не сказать ничего. Цех продолжал работать: люди шли на смену и со смены, ежесуточно ввозили гранулы, получали по трубопроводам растворы, вывозили на вагонетках готовую продукцию. Задействованы были въезды-выезды со всех сторон цеха. И также везде стояли краны, поскольку строители вели работы одновременно на медном и никелевом отделениях. График производственников и строителей надо было постоянно увязывать. Когда перекрывали основной пролет, начальник цеха Л. В. Киселева распоряжалась выводить людей на время монтажа ферм и укладки плит, поскольку нельзя было допустить, чтобы над людьми работал кран. Но оставить процесс без наблюдения можно было максимум на 1 час, тут уж строители разбивали свои работы на части. Вот в таких сложных условиях выполнялся монтаж каркаса. И тут многое зависело от умения решать нестандартные задачи, от согласованности строителей и руководства цеха. Активное участие принимали технолог цеха А. Ф. Пермякова, электрик Л. Г. Захаров, механик Г. П. Коновалов.

Стройку поставили под жесткий контроль. Дамокловым мечом над всеми висел срок пуска – 1963 год. И во второй половине года сюда еженедельно приезжали руководители Среднеуральского Совнархоза. На объекте не хватало инженерно-технических работников. А работали в три смены. Для прорабской на втором этаже купоросного цеха выделили комнату. Чтобы организовывать пересменки утром, вечером и ночью, начальник участка Бочкарев весь четвертый квартал практически ночевал в прорабской. Прессинг со стороны областного руководства очень напрягал, но были в этом неусыпном контроле и плюсы. Все кирпичные стены цеха нужно было выложить заново. Кирпич в Верхней Пышме не производили, он повсеместно был большим дефицитом. Но строительство купоросного цеха, защищенное постановлением ЦК партии и Совмина, обеспечивалось кирпичом без перебоев, его возили с заводов области.

Строительные работы форсировали: собрали коробку, сделали перекрытия, к ноябрю подали тепло, приступили к отделке. Можно было монтировать оборудование, а оно не поступило. Дело в том, что оборудование нужно заказывать в первом квартале предыдущего года на следующий, тогда есть надежда, что оно поступит вовремя. Однако в первом квартале 1962 года еще никто не предполагал, что купоросный цех будет возводиться с такой «скоростью». Таким образом, о пуске в декабре 1963 года и речи не могло идти. Накал спал, строители спокойно продолжили работу. На внутренней отделке применили хорошо освоенную на шламовом цехе технологию строительства: штукатурка стен, химстойкая шестислойная их покраска, кислотостойкие полы из кирпича. Оборудование смонтировали на новых площадях, потом переключили на него производственный процесс.

Комплексное опробование оборудования началось 1 июля 1964 года. Акт госкомиссии по комплексу купоросного цеха был подписан 30 сентября 1964 года и утвержден Среднеуральским Совнархозом 5 октября.

Старый цех оказался внутри, начали ломать стены, перекрытия, крышу. Это уже был 1965 год. Когда демонтировали старое оборудование, освободились большие площади. Стало видно, что цех построили «на вырост», потом здесь спокойно делали дополнительные перекрытия, монтировали оборудование.

В состав проекта комплекса купоросного цеха включили несколько сопутствующих объектов. Наиболее значимым из них была станция нейтрализации. До этого нейтрализацию растворов вели во времянках. В новой станции устанавливалось три больших фильтра, что позволяло перерабатывать 612 кубометров серно-кислых растворов в сутки. Ее строили на пустом месте, что облегчало кладку стен. Единственная трудность – не было кранов, которые позволяли бы поднимать 3-тонные железобетонные подкрановые балки на полном вылете стрелы крана. Пришлось на уровне низа подкрановых балок построить сплошной деревянный настил на весь пролет цеха и, подняв балку на малом вылете на настил, переставлять ее, подцепив за один конец. Станцию нейтрализации сдали в пробную эксплуатацию в феврале 1964 года, с этого момента она начала устойчиво работать. За ее строительство участники получили диплом ВДНХ СССР, так как это была первая станция нейтрализации такого уровня.

Для охлаждения оборудования требовалось много воды, только купоросному цеху 34 тысячи кубометров в сутки. До этого завод использовал шахтную воду и из озера Ключи. Решено было протянуть две нитки промышленного водопровода с озера Исетского длиной 9,5 километра. На озере была построена станция перекачки мощностью 60 тысяч кубометров воды в сутки, то есть с хорошим запасом. В пусковой комплекс была включена первая нитка, которую приняли в эксплуатацию одновременно с цехом. Вторую нитку построили намного позднее. К водоводу присоединились другие предприятия города, расположенные на пути его прохождения, – завод химреактивов, огнеупорный завод. Мощность позволяла обеспечить водой всех.

В комплекс был еще включен бассейн оборотного водоснабжения с бетонным днищем, стенками и площадкой перед ним. Он должен был заменить маленький земляной прудок. Емкость нового прудка-накопителя составляла почти 20 тысяч кубометров воды. Он улучшил охлаждение оборотной воды за счет увеличения зеркала бассейна, его размер был 80х90 метров. Воды было достаточно для медеплавильного и купоросного цехов, проблемы возникали только в жаркие дни, когда забор воды увеличивался.

Вместе с цехом должны были построить новые бытовые помещения. Было много работы на технологических зданиях, поэтому под гарантии строителей разрешили сдать бытовки позднее. Новое четырехэтажное здание бытовых помещений было пристроено с восточной стороны башенной части купоросного цеха с июня 1965-го по декабрь 1967 года. Там же разместилась и новая столовая. Все, что тогда построили, используется по сей день.

Практически сразу после завершения реконструкции купоросного цеха ее продолжили. Вторая очередь реконструкции продолжалась долго, ее закончили в 1975 году, используя площади после разборки старой части цеха внутри нового. В перечень объектов включили строительство здания участка огневой выпарки. Место для него выбрали на окраине заводской площадки за железнодорожными путями. Здесь ярко проявилась идея Гальянова, которой он посвятил много времени, – выравнивание территории завода в соответствии с генпланом. Когда строители Верхнепышминского стройуправления начали работать на здании огневой выпарки, то увидели, что часть башмаков фундаментов закапываются на полметра – метр, но ниже нулевой отметки будущего цеха на 4—5 метров. Естественный рельеф местности шел с большим уклоном в сторону озера Ключи. Фундамент же делали прямо. Выравниванием уклона занимался сам завод: возили грунт, уплотняли, снова возили. На самом низком месте пришлось насыпать 5 метров грунта, чтобы вывести площадку на 265 метров над уровнем моря вплоть до забора. Сдали объект в декабре 1969 года. На участке огневой выпарки появились только новые стены, что улучшило производственные и бытовые условия, но технология принципиально не изменилась, выбросы в атмосферу остались прежними. Спустя пять лет в этом же здании была построена хозспособом печь «кипящего слоя». Это уже была другая технология, улучшающая экологию.

В состав реконструкции второй очереди купоросного цеха включили ремонтно-строительный цех. Но строить его никто не хотел. Верхнепышминское стройуправление согласилось сделать только каркас – самые выгодные работы. Потом ремонтно-строительный цех вместе с субподрядчиками заканчивал для себя новое помещение. В декабре 1969 года начальник ремонтно-строительного цеха Б. Д. Семин принял объект.

Борис Дмитриевич СЕМИН. Его судьба похожа на судьбы многих юношей военного времени. Родился в селе в Ульяновской области. В 1942 году на фронте погиб отец. Бориса в декабре 1944 года в неполные 18 лет призвали в армию. Воевать не пришлось, но демобилизовался только в 1952 году, службу проходил в поверженной Германии. Вернулся на родину и два года работал заведующим отделом сельского хозяйства газеты «Ударник» в г. Инза.

А дальше Б. Д. Семин выбрал дело всей жизни: в 1954 году поступил в Краснотурьинский индустриальный техникум, через два года, получив специальность «Промышленное и гражданское строительство», приехал в Верхнюю Пышму. 14 февраля 1957 года сделана запись в трудовой книжке: Пышминский медеэлектролитный завод, мастер ремонтно-строительного цеха. С этого дня на долгих 32 года его жизнь была связана с этим предприятием и со строительством.

В 1964 году Бориса Дмитриевича назначили заместителем начальника ремонтно-строительного цеха, а через год – начальником цеха. Это было крупное подразделение, которое выполняло текущие и капитальные ремонты цехов, обеспечивало их стройматериалами. Квалифицированные строители-ремонтники участвовали и в строительстве новых объектов. Одним из таких объектов в шестидесятые годы стало новое здание ремонтно-строительного цеха, оно могло стать долгостроем, по Б. Д. Семин организовал его строительство силами самого цеха.

Большой опыт Бориса Дмитриевича был востребован, и в 1981 году его назначили заместителем главного механика по надзору за зданиями и сооружениями. По долгу службы и по душе он любил бывать в своем ремонтно-строительном цехе, общаться с рабочими и мастерами, с которыми «съел пуд соли». На пенсию ушел в 1989 году.

В шестидесятые годы на Пышминском медеэлектролитном заводе построены также новые здания новой компрессорной и котельной, автотранспортный цех.