Impresión offset. ARGI0109

3. Revisión del impreso. Reajuste de los parámetros del impreso

Es habitual que al revisar el impreso se hallen errores de impresión que no necesariamente se deban a un fallo de registro. Es en este punto donde se debe comprobar que los parámetros de impresión se ajustan a los establecidos en el parte de trabajo u orden de producción, o bien a una prueba de color facilitada por el cliente o nuestro superior más cercano.

Existen muchos factores que pueden influir para una correcta tirada de impresión, y de hecho ya se han tratado algunos en el punto anterior. A continuación, se tratarán los errores más frecuentes y los reajustes de parámetros de control que se pueden llevar a cabo en cada caso.

Uno de los elementos que inducen a error en la tirada radica en las variaciones de humedad o temperatura. También existen otras circunstancias relativas a la presión ejercida durante la impresión, a diferencias de espesor en los revestimientos de los cilindros, sobre todo en los decisivos portacaucho y portaplancha, a la propia tensión, al mal alineamiento o curvatura de la propia plancha impresora o incluso al espesor del papel.

Todos estos factores pueden ser regulados y reajustados antes, durante y tras el proceso de impresión y será tarea del operario impresor tenerlos en cuenta para poder controlar una impresión adecuada de la tirada.

Uno de los factores que más afectan al sustrato final -como podría ser, en el caso más habitual de la impresión offset, el del papel- es la temperatura ambiental. Algunos soportes, como es el caso del papel, tienen cierta capacidad de absorción de humedad exterior, dando como resultado negativo ondulaciones o imperfecciones en la superficie del mismo, así como variaciones de tamaño, lo que dificulta el trabajo o incluso lo convierte en una tirada inservible.

Consejo

Hay que mantener una temperatura constante en el almacén donde se conserven los materiales y en la zona de trabajo. Así se evitan imperfecciones sobre el soporte causantes de errores de impresión.

Todo soporte que no sea uniforme en cuanto a su superficie puede ocasionar problemas de impresión. En las impresoras alimentadas por pliegos, el caso más común se producirá en el aparato alimentador de la impresora: el marcador al notar irregularidades en la superficie del sustrato puede no ejercer su función de marcado al no detectar bien los bordes y detener su acción. Por otro lado, no será capaz de distinguir uno o varios pliegos, por lo que puede insertar varias unidades a un tiempo en el cuerpo impresor.

El abarquillado viene dado cuando se desprende humedad de la pila de material, sin duda a causa de un mal acondicionamiento de nuestro almacén o del almacén del proveedor en cuanto a la permeabilidad; un embalaje deficiente o, simplemente, por un exceso de humedad no controlado en alguno de los diferentes lugares citados.

Este abarquillado supone una superficie irregular generalmente elevada -en uno o varios bordes del pliego-que imposibilita una correcta impresión sobre su superficie, ocasionando enormes dificultades para impresoras de tipo offset, ya que estas disponen de un mecanismo conocido como tacón encargado de colocar de manera precisa el pliego para que este sea introducido mediante pinzas al cuerpo impresor; por lo que si el sustrato se encuentra deformado por el lado del tacón, se puede producir un desajuste que dificulta el registro.

Definición

Termómetro de espada Es un termómetro asido a una fina hoja metálica, que por su forma recuerda al arma metálica.

Para comprobar el estado del sustrato se dispone de elementos de control, como el termómetro de espada. Este termómetro puede introducirse entre una pila de papel sin necesidad de retirar su embalaje, así se comprobará si la temperatura del soporte se corresponde o no con la de nuestro almacén, convirtiéndose en la primera herramienta a nuestra disposición para reajustar parámetros con anterioridad a la impresión. Es una medida cautelar de control antes de establecer una tirada de impresos inutilizables.

Esta medida permite reajustar parámetros antes de la impresión, ya que si la temperatura de la pila es diferente a la del ambiente exterior y se procede a su desembalaje, se pueden ocasionar desperfectos en la superficie del soporte, tales como las citadas ondulaciones de humedad.

Otro factor importante es el de la presión durante la impresión. La presión entre cilindros puede ser la causa principal de que una tirada de impresos sea incorrecta. Pero existen muchas posibilidades de reajuste que evitarán errores en el registro, llevando a un resultado óptimo.

3.1. Errores de registro en el impreso

Un fallo muy habitual en impresión de tipo offset radica en un error de registro de la primera impresión de color, como si todas las impresiones registrasen bien, excepto la primera realizada. Pues bien, se trata de un problema rutinario de muy cómoda y fácil solución.

Para controlar la presión de los cilindros se suele usar un papel o tiras de papel de celofán en cada cilindro en contacto con otro por cada cuerpo impresor de la máquina. De esa manera se establece la presión justa y necesaria para cada elemento en cada cuerpo impresor.

Habitualmente, suele ocurrir que el soporte -en este caso el papel-al pasar por vez primera por un cilindro de presión redimensiona su superficie, dilatándose en exceso y siendo muy probable que acabe por alargarse debido a esa misma presión que modifica parcialmente las fibras de su composición material.

De esta manera, en la primera impresión -por ejemplo de color cian, siguiendo el orden establecido CMYK, o CMYKOG-, pese a que la presión de los cilindros es la adecuada, se ha desvirtuado con respecto a la superficie, por lo que, como en este proceso pasa el mismo papel por los diferentes cuerpos impresores que establecen el resto de colores uno a uno -en este caso MYK o MYKOG-, se observa que la primera de las impresiones ha quedado mal registrada por ser más corta o larga que las siguientes, mientras que todas las demás registran a la perfección -se vería una línea color cian arriba y debajo de la impresión, o de lo contrario, faltaría la adición de este color en las líneas superiores e inferiores, por haberse registrado en menor tamaño que las siguientes-.

Recuerde

A veces los colores primarios son reforzados con naranja y verde para una mayor definición.

Como este caso suele ser cotidiano, si tras revisar el primer impreso se comprueba que existe este error de registro, la solución es la siguiente: conservando los parámetros de presión del primer cuerpo impresor se varía la presión de los cuerpos siguientes, -ya que en el primero de los casos siempre existirá esa variación de tamaño-, por lo que se reajustarán los parámetros reduciendo o aumentando la misma en todos los cuerpos restantes hasta lograr un registro perfecto de impresión.

Otro tipo de error tras la revisión del impreso en relación con el registro -sin tener que ver con la presión ni el soporte a imprimir- es el asociado a la curvatura o tensión de la plancha de impresión.

Con mucha frecuencia, el papel o cualquier otro tipo de soporte es cortado a medida antes de ser impreso. En la impresión de tipo offset suele hacerse de este modo más que en bobina o al modo de rotativa; el soporte suele ir avanzando a través de los cuerpos impresores, los cuales van unidos unos con otros en cadena gracias a una sola pila de entrada y salida que prerregistra el material y se encuentra comunicada a través de varios cuerpos impresores.

Nota

El uso de cortadoras y guillotinas de papel antes de insertarlo en máquina está tan extendido que, a veces, forma parte del mismo cuerpo de la impresora offset, antes de la pila de entrada.

Al ser este tipo de impresión por pliego el más común, a veces se encuentran errores de registro por deformación de una de las impresiones de color con respecto a las otras. Normalmente, una de ellas o varias se ven deformadas en las partes superior e inferior hasta el punto de salirse del soporte, mientras que la parte central se encuentra perfectamente registrada.

Este error se debe a la alta maleabilidad o elasticidad del metal, y por supuesto, a una incorrecta colocación de la plancha sobre el cilindro porta-plancha.

Suele ser común que al tener que colocar una plancha de superficie plana sobre el cilindro, que evidentemente es de superficie curva, se produzcan deformaciones del metal del que se compone la plancha motivadas por su elasticidad, generando alargamientos muy habituales en los dos puntos de unión y de mayor tensión de la misma: sus cuatro esquinas.

Al ser estos puntos los que reciben mayor tensión, pueden llegar a deformar la imagen latente a imprimir en su parte superior e inferior, siendo su reajuste algo más complicado. Se soluciona retirando la plancha y estableciendo una nueva con lo que eso conlleva -volver a insolar o insertar en procesadora-, luego se coloca con más cuidado y menor tensión ejercida. Una mínima variación milimétrica puede causar ese común error de registro final.

Para la limpieza y cuidado de la propia plancha se usarán productos especialmente homologados. Estas han de limpiarse en cuanto se hayan retirado de la máquina con un producto ligero e inmediatamente después, habrá que enjuagarlas con agua y dejarlas secar bien, procurando en todo momento que no reciban un fuerte impacto de luz.

Importante

En el caso de impresión offset en seco se suelen usar disolventes homologados.

A veces, esta deformación se puede solucionar sin la necesidad de crear una nueva plancha. Como se observa en la siguiente imagen, la dilatación del material se corrige de nuevo en plano, con una herramienta destinada a tal efecto; ha de utilizarse con mucho cuidado y precaución para devolver su forma natural a la plancha, ya que se podría ocasionar un error mayor si se estira en exceso la misma, basada en un sistema de tensado a través de toda su superficie.

Muchos de los errores de registro se producen en sentido horizontal o vertical por un mal funcionamiento o descalibración de las pinzas en la pila de entrada o lateral o por un desajuste en las guías laterales, -como se ve en el siguiente esquema-, que deberá ajustarse de manera manual o electrónica en cuanto se descubra, con el fin de obtener una tirada correcta de impresión.

3.2. Otros errores comunes de impresión

Como ya se ha citado anteriormente, no todos los errores tras la revisión del impreso están ocasionados por defectos de registro; por presión entre cilindros; por una mala entrada del soporte o por fallos en la pila de entrada, en su mecanismo marcador o en las pinzas o guías laterales.

A veces se aprecian imágenes faltas de nitidez; ráfagas o barras horizontales de diferente tonalidad; progresiva desaparición de la imagen durante la tirada; arrugas en los pliegos durante la impresión; apariciones de “velos” durante la tirada; tintas que traspasan el soporte, no se secan o no se fijan sobre el mismo; pliegos que se pegan entre sí o se adhieren al caucho de la máquina; punto de la trama que se deforma en exceso o una tinta que es rechazada por otra impresa antes, etc. Todo esto puede deberse a la unión de varios factores.

Existen tantos problemas como soluciones. El ensayo-error en este tipo de trabajo y la experiencia que se obtenga del mismo será la mejor guía a la que recurrir.

A continuación, se expondrá brevemente cómo tras revisar el impreso es posible reajustar esos parámetros y evitar que continúe existiendo el mismo problema durante toda la tirada. De los operarios impresores depende encontrar una solución rápida, antes de que el contratiempo dificulte o alargue en exceso la impresión, algo sin duda indeseable.

En el caso de falta de nitidez en el impreso, conviene saber que generalmente se debe a una serie de factores confluyentes en relación a tres elementos esenciales en la impresión: el revestimiento de caucho, la plancha y la propia tinta.

Lo más común es que exista una excesiva presión en la parte final del cuerpo impresor, entre el cilindro portacaucho y el portaplancha. Esto fácilmente se solucionará al disminuir dicha presión manual o electrónicamente. Pero también puede venir causado por un error en el revestimiento del cilindro portacaucho, entonces habrá que sustituir dichos revestimientos por otros más adecuados.

Otra posibilidad es que el fallo se encuentre en la tinta usada. A veces, se descubre por el tipo de sustrato que se necesita otro tipo de tinta con más mordiente sobre el soporte, por lo que solo habrá de sustituirse por otra más consistente.

Definición

Mordiente Tinta con mayor penetración en el poro o fibra del soporte.

En el caso de impresión offset convencional, donde el agua también actúa durante el proceso, puede que exista una regulación defectuosa entre los rodillos mojadores y entintadores, solo reparable tras la observación del problema.

En otros casos, existen barras horizontales o ráfagas a lo largo del impreso en una secuencia constante, lo cual se puede corregir revisando tanto la presión entre cilindros como el estado y conservación de las tintas.

Es algo habitual descubrir un error generado por una diferencia de velocidad entre los cilindros impresor, portaplancha y portacaucho debida a una presión irregular entre ellos que es fácilmente reajustable. Aunque a veces, puede deberse a saltos en los rodillos y mesas entintadoras y mojadoras o a frenazos y vibraciones de los mismos, ocasionados por mellas en los dientes de sus engranajes; solo pueden solucionarse sustituyendo la pieza afectada.

Si la causa es una mala regulación de balanceo, se arregla fácilmente.

Normalmente se trata de un error de cálculo en el revestimiento de los rodillos u originado por un mal funcionamiento en el sistema de rodillos entintadores y mojadores. En el primero de los casos hay que comprobar y reajustar el revestimiento y en el segundo será precisa la regulación de la presión y del paralelismo entre las mesas, los rodillos y el cilindro portaplancha.

Cuando existen una desaparición progresiva y constante de la imagen impresa o imágenes veladas, referidas exclusivamente a impresoras de tipo offset convencional, el factor más influyente es la incidencia del agua sobre el impreso.

Consejo

Revisar mediante el peachímetro la dureza del agua durante el proceso evitará daños mayores.

A veces, la desaparición progresiva de la imagen se debe a una excesiva presión entre rodillos y es fácilmente subsanable, como ya se ha indicado. Pero habitualmente, el origen es un valor de pH inadecuado en el agua o un exceso de presión entre los rodillos entintadores, los mojadores o ambos, sobre la plancha de impresión. En otros casos, el error puede proceder de la propia plancha donde la tinta de la imagen latente no es lo suficientemente grasa como para retener la tinta de impresión el tiempo adecuado, habrá que sustituirla por otra nueva.

Cuando se habla de velos en la imagen impresa tendrán relación directa con un pH del agua inadecuado o demasiado bajo si estos son patentes en los blancos de impresión, o con una tinta poco consistente cuando estos velos solo son patentes al comienzo de una tirada.

En ocasiones se percibe que esa veladura es constante y repetitiva en todos los impresos de la tirada. En este caso hay que asegurarse de que la plancha se ha limpiado correctamente. De no ser así, se llevará a cabo la limpieza, ya que el fallo puede deberse a un engomado o lavado irregular de la misma.

Si el problema es que hay tintas que no se fijan sobre el papel, o de lo contrario lo traspasan, no siendo su carga uniforme ni persistente, o si la impresión no se seca, el problema se halla en el soporte a imprimir, en la batería de entintado o en la composición de las tintas. Suele ser normal que cuando la tinta no se fija o, por el contrario, traspasa el papel, se haya utilizado una tinta compuesta por un barniz inadecuado por defecto o por exceso. En el primero de los casos habrá que usar una con un barniz con más mordiente y en el segundo de ellos, por el contrario, un elemento visualizante compuesto por un barniz menos graso, para que la tinta no sea excesivamente fluida.

Igualmente, puede que el soporte repela la tinta o que sea demasiado absorbente. En ambos casos la solución reside en el mismo remedio: usar las tintas con el barniz adecuado. Y si la impresión no seca por un exceso de humectación se usará un tipo de agua de pH neutro o se reducirá el exceso del líquido elemento en su proceso.

Si se comprueba que la carga no es pareja y persistente, quizás por un exceso de agua en la plancha o por una tinta “mal reposada” en el tintero, se tendrá que batir periódicamente antes de poner en funcionamiento la impresora.

En el supuesto de que una tinta ya impresa no case o no se fije con otra posterior, se trata de problemas importantes, que pueden darse tanto en impresión offset en seco como en el sistema convencional. Es posible que no le haya dado tiempo suficiente a la primera tinta a secarse antes de ser expuesta a otra pasada de tinta posterior. La reparación se llevará a cabo de manera manual, añadiendo al tintero de secante o bien estableciendo el mismo en la pila de salida una vez impresa la primera tirada de color.

El hecho de que la tinta no seque bien puede provocar otros problemas, como que los pliegos se peguen entre sí tras la impresión. Pero sería más grave si los pliegos quedasen adheridos al cilindro portacaucho, entonces es preciso acercarse al lugar del error, en máquina, para solventarlo. Uno de los remedios consiste en observar el estado de las tintas y añadir secante o suavizarlas; tampoco está de más comprobar que el caucho no haya cumplido su ciclo de vida y se encuentre pegajoso o blando por el exceso de uso, o bien que el error derive de una mala tensión por exceso en las pinzas de los cilindros intervinientes en el proceso.

Nota

Que los pliegos se peguen entre sí tras la impresión puede deberse a una mínima absorción de las tintas por el papel o a un exceso de tinta o de barniz en la composición de la misma.

Por último, y como posible error a reajustar tras la revisión del impreso en la pila de salida sería que los pliegos salieran demasiado arrugados de la impresora. En el caso de impresoras de tipo offset en seco puede deberse a problemas de ajuste en las pinzas o en el marcador o sistemas de aspiración regulables desde la consola electrónicamente o de manera manual sobre los mecanismos indicados; si se trata de impresoras de tipo offset convencional, además, puede deberse a un exceso de humedad por mala graduación en la batería de mojado.

Nota

Lo más común es que el soporte venga ya dañado antes desde el almacén, por haber recibido exceso o defecto de humedad durante su almacenaje, lo cual acaba por deformar su superficie total.

Se puede dar un número elevado de errores comunes y otros no tan comunes -problemas con la electricidad estática, impresiones dobles, errores en la pila de entrada que acaban por introducir varios pliegos a la vez de manera irregular, etc.-, los cuales irremediablemente habrá que solventar gracias a la experiencia que proporciona el trabajo. Por ello, no existe mejor manual de ayuda ante los errores que el propio ensayo-error que se ejerce con la práctica laboral.

Aplicación práctica

En la tirada se aprecian unas horribles bandas horizontales que se repiten constantemente durante todo el trabajo. ¿Cómo evitar ese efecto?

SOLUCIÓN

Se comprueba si la velocidad es adecuada entre cilindro portaplancha y portacaucho, y si no existe diferencia entre ellos o no se encuentran bien presionados entre sí. En el caso de que el error no provenga de ahí, habrá que revisar la correcta nivelación entre rodilllos mojadores y entintadores.