Impresión offset. ARGI0109

La transferencia de la tinta a través de la batería de entintado dentro del cuerpo impresor viene dada por la distribución del elemento visualizante hasta el soporte a imprimir, gracias al paso del mismo a través de los rodillos distribuidores y dadores habituales del sistema offset, tanto convencional como en seco.

Esta transferencia de la tinta se consigue con la actuación de los rodillos distribuidores y los dadores, los cuales también necesitan de ciertos ajustes y reajustes manuales y electrónicos.

Entre rodillos distribuidores y dadores podemos encontrar un número, dependiendo del modelo y fabricante de veinte a veinticinco, por cuerpo impresor. Sin duda, son los elementos fundamentales dentro del sistema de impresión denominado de tipo offset. Ellos son los encargados de distribuir la tinta a lo largo y ancho de los cilindros y en su periplo hasta los cilindros portaplancha y portacaucho donde entra en contacto con el soporte a imprimir.

Los rodillos distribuidores no son de similares características entre sí. Dependiendo del fabricante encontramos cilindros de caucho y metálicos -generalmente de acero-en el mismo cuerpo impresor, alternándose entre sí. También en diferentes diámetros, según haya establecido el fabricante para ese modelo en concreto y en función de sus características.

Pero todas las impresoras offset tienen como elemento común, entre los rodillos dadores, al menos uno denominado mesa. Este o estos rodillos, según el modelo -normalmente hay entre tres y cinco- ruedan como el resto de rodillos intervinientes en el proceso, pero su peculiaridad es que, a la vez que van rodando como los demás, tienen un movimiento de balanceo oscilante sobre su eje que le permite distribuir la tinta de una manera más uniforme sobre el siguiente rodillo con el que entra en contacto, mejorando la distribución de la misma. Es aquí donde entra en juego el reajuste. Para conseguir una mejor distribución del elemento visualizante, se juega con el movimiento oscilante de los rodillos dadores del tipo mesa.

En este caso la variación suele ser, según el fabricante, en una escala de cero a diez centímetros. El ajuste se llevará a cabo de manera manual mediante una llave sobre la biela que produce el movimiento oscilante de los mismos -similar al de un pistón de automóvil-, o a través de la consola de mandos, que contará de manera similar a los casos anteriores con sendas flechas hacia arriba y abajo para aumentar o disminuir los centímetros de juego que permiten hacer más o menos extensible el proceso para mejorar la distribución de la tinta.

Consejo

Si comprobamos que podemos mejorar la extensión de la tinta en el cilindro portaplancha, existe la posibilidad de variar el balanceo de este tipo de rodillos de manera manual o electrónica.

Los rodillos dadores suelen tener las mismas características entre sí y suelen estar revestidos de caucho; bien es cierto que también varían su diámetro de unos a otros dependiendo del fin al que estén destinados.

Estos rodillos son los responsables de poner en contacto la mesa o mesas distribuidoras del cuerpo impresor con el cilindro portaplancha, por ello es habitual que el rodillo dador de mayor diámetro sea el último en actuar en el procedimiento, ya que será este el que entre en contacto directo con el cilindro portaplancha destinado a la impresión final.

Los ajustes en los rodillos dadores pueden ser de dos tipos: ajustes en sentido horizontal -establecen el contacto con la mesa o mesas distribuidoras- y ajustes en sentido vertical, -regulan la presión de los mismos con el cilindro portaplancha-.

Como se ha visto en los casos anteriores, tanto en impresión offset en seco como en el sistema convencional es común el ajuste manual o electrónico, a la elección del operario impresor, según las necesidades tecnológicas de nuestra impresora.

El ajuste vertical y el horizontal coinciden en que ambos pueden realizarse a través del mismo elemento: unas horquillas regulables que se unen al soporte de los mismos.

Aplicación práctica

Comenzando una nueva tirada se observa que uno de cada cierto número de pliegos está manchado extrañamente. Se detiene la impresión para observar qué está ocurriendo. ¿Cuál puede ser el motivo de este manchado?

SOLUCIÓN

Se observa de nuevo el estado de la cuchilla, es probable que si está sucia o tiene alguna mella permita pasar algún grumo. Cuando ocurre esto en el soporte final la experiencia nos suele dirigir hasta otro punto: los rodillos dadores.

Tras revisarlos se descubre que uno de ellos no se encuentra en perfecto contacto con la mesa distribuidora a causa de un desperfecto en el caucho del mismo. La solución consiste en cambiar esta pieza por otra nueva o recubrirla de caucho en perfecto estado de nuevo.

Estas horquillas tienen la función de regular la presión en un sentido y en otro de los rodillos dadores contra los otros elementos o, lo que es lo mismo, sobre el cilindro portaplancha y la mesa distribuidora.

Con estos ajustes se busca conseguir un entintado correcto y homogéneo en su punto más importante, el final, cuando la tinta entra en contacto con la plancha con el motivo a imprimir.

De un modo manual, -mediante herramientas de trabajo- o electrónico, de forma similar a las anteriormente vistas desde la consola de mandos y mediante botones marcados con flechas se regulará la presión de estas horquillas en ambos sentidos, sobre la mesa y sobre el cilindro portaplancha. En este caso la calibración es mucho más minuciosa, ya que no se trata de una variación de centímetros o milímetros, sino de fracciones de milímetro, las que permitirán una mejor distribución de la tinta en su estación final del proceso.

Nota

Por ello se aconseja la regulación electrónica, si la tecnología de la impresora lo permite.

Generalmente se habla de una presión establecida y aconsejada por los fabricantes e impresores de 0,05 a 0,07 mm de presión del rodillo dador sobre la plancha y de 0,8 a 0,10 mm del rodillo dador contra la mesa distribuidora.

Una manera adecuada de comprobar la presión de los dadores con la mesa o mesas consiste en el método anterior del papel de celofán, comprobando de esa forma la homogeneidad de la presión y su fuerza, ya que debe haber suficiente fricción sobre el papel como para poder moverlo lentamente, pero sin llegar a partir el sustrato, ni siendo demasiado suave su movimiento entre ellos.

En el caso de la presión de los dadores sobre la plancha es aconsejable comprobar que la distribución se realiza de manera homogénea al poner en funcionamiento los mismos sobre la plancha recién colocada y seca, ya que será la mejor forma de poder comprobar que esta queda completamente cubierta y de manera uniforme por toda su superficie.

Hasta aquí se han tratado los ajustes en el sistema de entintado y de transferencia de tinta en la impresión de tipo offset tradicional y en seco, comprobando que las regulaciones no difieren entre ellos.

Esto se debe a que el sistema de entintado es similar, la diferencia radica en la composición de los elementos visualizantes destinados a cada sistema y tecnología de impresión. Al tratarse de un sistema de impresión de tipo offset en seco, las tintas se encuentran compuestas por pigmento y por un vehículo, en este caso disolventes, que permiten la impresión sin necesidad de agua, pero que requieren el secado y evaporado de los gases solventes tras la impresión de la tirada. Las tintas destinadas al uso en impresión offset tradicional son, como ya se ha comentado, hidrofóbicas: al entrar en contacto con la zona grasa de la plancha, quedan adheridas, pero al toparse con el agua son repelidas, estableciendo sobre el papel o sustrato final la imagen deseada al haberse creado la plancha mediante insolación o mediante el actual proceso de computer to plate.

Nota

Algunos inconvenientes son la creación de grumos, una tinta mucho más espesa y la necesidad de mayor tiempo de secado para evaporar los gases solventes.

Por ello, a partir de este momento se ahondará en el tipo de ajustes relativos a un sistema de impresión del tipo offset tradicional en relación con el sistema de mojado necesario durante el mismo proceso.

2.2. Elementos regulables en la batería de mojado

Hay que recordar que en un sistema de impresión offset tradicional, además de la batería de entintado, están en contacto durante todo el procedimiento de impresión los diferentes cilindros distribuidores de tinta con los rodillos mojadores o distribuidores de agua.

Estos rodillos mojadores son los destinados a distribuir el agua del depósito inicial -similar al tintero-, en su movimiento de rotación y así distribuir una fina capa de agua sobre una mesa distribuidora de modo similar al proceso establecido en los cilindros entintadores, llegando de la misma forma a unos rodillos dadores -esta vez de agua- en contacto, también con la plancha.

En resumidas cuentas, el proceso es similar al del sistema de rodillos distribuidores de tinta, pero con otro elemento líquido como es el agua. En este caso los cilindros no irán recubiertos de caucho ni serán tampoco metálicos, sino que los rodillos de acero inoxidable estarán recubiertos por un tipo de tela hidrófila que retendrá con mayor facilidad el agua e irá distribuyéndola por toda la batería de mojado durante el proceso.

En cuanto a ajustes, el sistema es similar al de los rodillos distribuidores de tinta. Su regulación mediante horquillas es igual al mencionado con anterioridad tanto para el contacto con la plancha como con las mesas de mojado, siendo sus reajustes similares a los ya indicados tanto para un reajuste manual como electrónico.

Eso sí, los defectos en la impresión final si la regulación de este sistema de mojado no es correcta son mucho más notorios que en el caso de la batería de entintado. Suelen ser habituales los impresos secados de manera irregular, puntos de la trama difusos o duplicados, desequilibrio del entintado o entintado insuficiente, falta de contraste en la impresión, o imágenes finales descoloridas, borrosas o imprecisas.

El mantenimiento del sistema de mojado es muy importante; al tiempo que estos ajustes han de realizarse correctamente, hay que mantener completamente limpio el depósito del agua y los rodillos de restos de tinta o goma, así como tener controlado un perfecto nivel de pH del agua.

Consejo

Por este motivo siempre es aconsejable tener un peachímetro en la empresa.

El impresor debe conocer al menos que, según la escala establecida universalmente, un valor menor de 7.0 indica tendencia a la acidez, mientras que un valor mayor de esa misma cifra, mostraría tendencia hacia lo alcalino.

El aparato de medición de pH del agua conocido como peachímetro es la herramienta homologada. El peachímetro suele estar compuesto por dos elementos esenciales: una especie de pipeta o pera para poder tomar una muestra del agua, que unida por unos cables a una pequeña consola, como segundo elemento a destacar, ofrecerá en pantalla los valores en una escala de 0 a 14 de pH del agua. El término medio en la escala universal es el 7, que indica que este líquido es neutro, -ni ácido ni alcalino-; de 0 a 7 indicará el grado de acidez de la misma y de 7 a 14 el grado de alcalinidad.

Los peachímetros pueden ser de diferentes tipos y medidas según el fabricante pero comparten estos dos elementos esenciales: pipeta y consola.

Aplicación práctica

Un nuevo día de trabajo en la empresa comienza con la asignación de una nueva tirada de impresión. Se revisan todos los factores e incluso se procede a limpiar el tintero y a abastecer de tinta nueva al recipiente. El estado de los rodillos, la presión y demás elementos están revisados y en condiciones normales para empezar la jornada, incluso se revisa el soporte, comprobando que se trata de un papel de buena absorción y muy resistente; sin embargo, aunque la tirada comenzó correctamente a nivel de impresión y registro, se aprecia que esta va desapareciendo progresivamente de la imagen con el paso de los pliegos. ¿Qué otro factor puede haber influido?

SOLUCIÓN

Se trata del agua. Si se hubiera usado el peachímetro se verificaría un exceso de acidez del agua. Se podrá solucionar el problema estableciendo la dureza del agua.

El agua de la que disponemos domésticamente a través de la red de aguas y alcantarillado y la que podemos comprar en las diferentes superficies, se considera como no pura.

Por mucho que esta sea natural se tratará de agua mineral, por lo que en su camino por el ciclo de evaporación y posterior lluvia, este líquido adquiere ciertos gases, minerales y demás sustancias derivadas del proceso que la convierten así en un agua natural pero no pura, ya que contiene trazas de muchos elementos ajenos al propio H₂O que compone su estructura básica.

En el argot de la impresión se denomina dureza del agua a la cantidad de sales minerales que puede portar en su composición un tipo de agua en concreto.

Este grado de dureza representado en la cantidad de sales minerales, -generalmente sales de calcio y de magnesio-, puede crear jabones de cal o calcáreos con los ácidos grasos del propio elemento visualizante, con los consiguientes problemas de impregnación de la tinta sobre el soporte frente al mojado y la repulsión del agua y las tintas que fundamentan el proceso. Un tipo de agua considerada muy dura puede ocasionar daños en los mecanismos de la maquinaria, sobre todo en sus zonas de composición metálica.

Será tarea del impresor controlar el estado del agua y el exceso de dureza del agua de la batería de mojado, además de su pH alcalino. No sería de utilidad el agua corriente, considerada de excesiva dureza y habitualmente cargada en exceso de sales calcáreas.

Importante

Pueden quedar trazas calcáreas incluso en forma de pequeñas o medianas piedras por todos los lugares internos por los cuales fluye el agua durante el proceso.

Estas sales pueden influir negativamente en la máquina impresora, dejando las típicas marcas blancas de cal. Además se pueden producir daños en los rodillos portaplancha, en la misma plancha e incluso en el sistema de entintado.

En impresión tipo offset tradicional una parte del agua de mojado siempre se encuentra en contacto con la zona de los rodillos portadores de tinta durante el proceso de impresión. Parte de la misma se evapora desde la plancha impresora y fácilmente llega al tintero, donde también pueden formarse trazas calcáreas indeseadas. Además, durante el proceso las tintas y el agua entran en contacto en innumerables ocasiones, por lo que habitualmente se dañan también las superficies de los distintos cilindros entintadores e incluso el propio cilindro de caucho dador junto al tintero.

Se debe tener en cuenta también que estas sales calcáreas tienen tendencia hidrófila, es decir, aceptan y absorben el agua. Si se observan resultados extraños en la impresión será necesario comprobar si hay un exceso de cal en el proceso offset; pueden deberse a una excesiva absorción del agua en las zonas de paso de la misma por sus rodillos y cilindros o bien porque estas han sido depositadas por evaporación o contacto en zonas de paso de tinta, sus rodillos y cilindros hayan absorbido agua durante el proceso mediante las sales calcáreas, consiguiendo un mal entintado y, por tanto, una mala tirada. Es esencial detectar y solucionar cuanto antes este problema, pues si no se repara a tiempo, será mucho más costoso su arreglo.

Para que el impresor verifique el estado del agua y que esta no perjudique a los elementos visualizantes y por ende al trabajo de toda una tirada de impresión, debe valerse de los medidores de pH y de dureza del agua existentes y homologados en el mercado. Deberá conocer al menos alguna de las posibilidades existentes para evitar o atenuar estos inconvenientes en la impresión.

Hay que detenerse entonces en los elementos humectantes, los cuales consiguen que un tipo de agua de excesiva dureza sea tratada para adecuarse a nuestro sistema de impresión sin dañarlo ni perjudicarlo, como se desea que ocurra.

Por naturaleza, las moléculas de agua son atraídas entre sí, por lo que las gotas de agua tienden a formar pequeños charcos muy compactos al entrar en contacto con cualquier superficie. La medida de esta característica en un líquido es su tensión superficial.

Recuerde

Estos elementos humectantes agregados al agua reducen su tensión superficial haciéndola más fina y homogénea.

Para el proceso de impresión de tipo offset se considera necesario que el agua tenga la capacidad de crear una fina capa homogénea y regular a lo largo y ancho de toda la superficie de la plancha o de la superficie por donde esta pase durante el proceso.

Es por esto que el agua corriente no es válida para el proceso, ya que por el contrario, crearía pequeños charcos formando una base heterogénea de gotas dispersas por la superficie, humectándola de manera irregular y en capas gruesas.

Para conseguir que el agua adquiera esa capacidad homogénea que permita extenderse en una fina capa sobre las superficies por las que tome contacto se usarán una serie de productos capaces de producir esos efectos, denominados humectantes.

El alcohol isopropílico es el más conocido e importante humectante en el mercado y probablemente el de mayor uso en el sector. Sus efectos se fundamentan en aumentar la viscosidad del agua para su mejor extensión sobre las superficies con las que toma contacto y su paso entre los distintos rodillos del cuerpo impresor.

Es tarea del impresor calcular la cantidad exacta de alcohol isopropílico a verter en el contenedor de una batería de mojado, ya que si existe un exceso de alcohol se consigue el efecto contrario; una base tan dispersa y fina que acabe por mezclarse con facilidad con las tintas que irán tomando contacto con estas a través del proceso, pudiendo producirse una emulsión por excesiva aceptación del agua por las tintas.

Sabía que...

El alcohol isopropílico es también conocido como isopropanol y es muy usado para la limpieza de metales y lentes por su rápida evaporación.

No se puede hablar de una cantidad exacta de alcohol necesaria en un recipiente de batería de entintado, porque si se usa agua corriente y se trata, este líquido elemento no contiene las mismas trazas de sales minerales en un municipio que otro y, por tanto, en cada empresa se puede considerar que estas aguas contienen diferente pH según su localización.

En cambio, habitualmente no es necesario más de un 15% de alcohol isopropílico en la batería de mojado, la experiencia irá enseñando a controlar las cantidades.

Además, no se puede generalizar, puesto que cada aditivo de mojado existente en el mercado posee una determinada conductividad, sin contar con las diferencias existentes en cada tipo de agua corriente según la localidad. A pesar de esto, un correcto mantenimiento de los elementos de la impresora garantizará la vida de la misma.

2.3. Errores detectables durante la impresión

Para establecer un control de la impresión se deben revisar periódicamente los resultados, ya que estos pueden variar durante la tirada por el inevitable contacto del agua con las diferentes sustancias del propio soporte sobre el que se va a imprimir, y el dióxido de carbono del ambiente. Y aunque parezca una tarea ardua y difícil, la experiencia demostrará lo contrario: se convertirá en un proceso habitual y rutinario que se controlará en poco tiempo.

El estado de las tintas se verificará mediante una visual en el propio tintero y tras la prueba de impresión que se habrá efectuado antes de comenzar la impresión definitiva.

Las tintas, pese a lo que pudiese parecer, necesitan un mantenimiento y revisión periódicos, pero no un estudio tan exhaustivo como el que precisa el agua.

Puede ocurrir que el resultado de la impresión muestre errores tales como expansión del punto o fallos de registro de la imagen sobre el soporte. Estos errores o fallos del registro son fáciles de detectar, ya que producen imágenes desenfocadas y en el caso de los textos, una especie de doble línea o bordes desenfocados o, por el contrario, una sombra de color blanco sobre un fondo.

Es muy difícil conseguir un registro perfecto en impresión offset, al entrar en juego diferentes prerregistros y registros del papel en cada cuerpo impresor, lo que supone una nueva tinta y, por tanto, es fácil que alguna de ellas en su paso a través de tantos cuerpos impresores no solape exactamente con la anterior o las anteriores cuando es impresa sobre el soporte.

Una pequeña prueba antes de comenzar la tirada indicará el estado de las planchas y si alguna de ellas no se encontrara perfectamente anclada en su cilindro. Así se podrá solucionar el problema antes de comenzar la tirada.

Importante

Es esencial la impresión de una pequeña prueba de color antes de comenzar una tirada completa de impresión para detectar posibles errores a priori.

Otros errores que pueden detectarse antes de comenzar el proceso son los denominados arrancados y moteados. Se conocen como arrancados y moteados a las posibles trazas de pliegos anteriores que han podido seccionarse de una de las hojas que pasan por el cuerpo impresor. Esto ocasiona ciertos puntos o motas blancas sobre la impresión no siempre detectables a simple vista, ya que pueden ocasionarse en uno de los cuerpos impresores -donde se ha quedado la traza de papel- y quedar cubierto por tintas posteriores en el proceso de impresión.

Cuando son detectados se ha de parar la impresión; por eso es necesario prestar atención periódica durante todo el proceso de impresión para ver cómo va efectuándose la tirada y buscar en qué plancha se encuentra el elemento adverso para proceder a la limpieza de la misma y de la mantilla.

Consejo

Cada cierto periodo breve de tiempo hay que observar el comportamiento de la tirada en cada máquina impresora, solo así se evitarán grandes desperdicios por un error de impresión.

Por otra parte, se conoce como repinte a esos pliegos impresos que pueden mancharse al caer uno sobre el otro al salir de la impresora. Esto suele ocurrir cuando existe un exceso de tinta o porque estas no se han secado o volatilizado lo suficiente durante el proceso de impresión.

Como posibles soluciones ante este tipo de problemas se suele recurrir a polvos de secado o a comprobar el estado de la plancha y su absorción, aunque también puede darse el caso de que un mal estado del agua haya conseguido el indeseado efecto de incidir sobre la tinta aguándola en exceso, en vez de repelerse entre sí. Aquí la solución es más complicada: habrá que limpiar todos los mecanismos del cuerpo impresor, sustituir el agua de la batería de mojado y volver a asegurarse mediante los estudios necesarios de que la que se utilizará en la nueva tirada sí es la idónea.

Recuerde

Se usan secantes como aceleradores del secado cuando se requiere una mayor presteza en el trabajo.

Por último, otro imperfecto posible es una deformación de punto o remosqueo en la impresión. Tiene fácil solución, ya que cuando esto ocurre indica un error en la velocidad de uno de los cilindros del sistema con respecto al otro, por lo que simplemente se solucionará adaptando de nuevo las velocidades de ambos.

Aplicación práctica

Un compañero que lleva poco tiempo trabajando en la empresa descubre que el resultado de su imagen impresa no le satisface, dice que a través de un cuentahílos ha comprobado la trama y le parece que los puntos de la misma no son uniformes, aparecen deformados. ¿Qué se le aconseja para corregir ese defecto?

SOLUCIÓN

Se le comenta que ese problema es muy común, y que es conocido como remosqueo. Se le insta a que compruebe la fricción y velocidad entre los cilindros portaplancha y portacaucho, y a que si encuentra irregularidades las corrija; de no ser así, tendrá que disminuir la velocidad de impresión general de la máquina.